در فرآیندهای ریختهگری فلزات، انتخاب کوره مناسب نقش حیاتی در بهینهسازی عملکرد و کیفیت محصول نهایی دارد. کوره های ریخته گری انواع مختلفی دارند که هر یک باید با توجه ویژگیها و مزایا و معایب خود انتخاب شود. از جمله این کورهها میتوان به کوره ریخته گری دوار، کوره کوپل، کوره قوس الکتریکی، کوره القایی و کوره بلند اشاره کرد.
کوره دوار با طراحی خاص خود که شامل چرخش و توزیع یکنواخت حرارت است، برای تولیدات صنعتی بزرگ مناسب است. کوره کوپل که به دلیل سرعت بالا و هزینههای پایین نصب، برای ذوب آهن به کار میرود، اما کنترل دما در آن دشوار است. کوره قوس الکتریکی به خاطر دقت در کنترل دما و سرعت بالای ذوب، برای تولید فولاد و ضایعات فلزی استفاده میشود. کوره القایی با قابلیت کنترل دقیق دما و بهرهوری بالا، برای ذوب انواع فلزات و آلیاژها مناسب است، اما هزینه سرمایهگذاری بالایی دارد. در نهایت نیز کوره بلند با ظرفیت تولید بسیار بالا و استفاده از سوخت ارزان، برای تولید آهن و فولاد به کار میرود، اما به دلیل تولید آلودگی زیاد و نیاز به فضای وسیع، ممکن است در برخی موارد محدودیتهایی داشته باشد.
بنابراین، در هر صنعت، متناسب با نیاز آن باید یکی از این انواع کورهها را انتخاب نمود. هزینه خدمات ریخته گری، تحت تاثیر عوامل مختلفی از جمله نوع کوره و تجهیزات آن قرار خواهد گرفت. با کلیک روی لینک، ضمن بررسی عوامل موثر بر هزینه، در خصوص خدمات ارائه شده توسط متالکست نیز نکاتی ذکر شده است. همچنین از این صفحه راههای ارتباطی ما برای ثبت سفارش و دریافت مشاوره در اختیارتان قرار گرفته است.
ارتباط با کارشناسان متالکست
جهت ارتباط با کارشناسان متالکست برای دریافت مشاوره رایگان، ثبت سفارش قطعه یا استعلام قیمت ریختهگری انواع آلیاژها، فقط کافیست فرم زیر را پر کنید. کارشناسان ما به سرعت با شما تماس خواهند گرفت.
کوره دوار؛ از مهمترین کوره های ریخته گری
کوره دوار ریخته گری، از چند لایه تشکیل شده است. لایه بیرونی آن از جنس فولاد است و مقاومت و استحکام بسیار زیادی دارد و لایه درونی آن نیز توسط آجرهای نسوز پوشانده شده است. این آجرهای نسوز از پوکههای معدنی همراه با خاک چینی ساخته میشوند؛ به این ترتیب که پس از شکل دادن به آجرها، آنها را در دمای ۱۵۰۰ درجه و به مدت سه شبانهروز به خوبی میپزند تا آجر نسوز به دست آید. آجرهای نسوز باید طوری در کوره قرار بگیرند که شیب داخلی آن به هم نریزد و اختلالی در کارکرد کوره ایجاد نشود.
دمای درون کوره دوار با استفاده از مشعل تعبیهشده در آن حاصل میشود و با سوخت آن گاز است. این مشعل طوری تعبیه شده است که از یک سمت به داخل کوره گرما میدهد و در سوی دیگر مشعل نیز سیستمی قرار دارد که گرد و غبار حاصل از ذوب را مکش میکند. روی کوره تعدادی سوراخ تعبیه شده است تا فرد بتواند بررسی کند و متوجه شود که آیا مواد درون کوره به طور کامل ذوب شدهاند یا خیر.
عملکرد کوره دوار ریخته گری
در این نوع از انواع کوره های ریخته گری، برای تبدیل مواد به مذاب که اصطلاحا کنسانتره نامیده میشود، از یک سمت دهانه کوره ذوب ریخته گری را باز و سپس با اندکی شیب دادن به کوره، آن را شارژ میکنند. برای تسهیل فرایند ذوب، علاوه بر کنسانتره به کوره مواد روانکننده و مواد ذوبکننده نیز اضافه میکنند.
پس از آنکه داخل کوره از کنسانتره به طور کامل پر شد، کوره را سر جای خود بر میگردانند. به منظور جلوگیری از بیرون ریختن مواد داخل کوره از سوراخهای روی بدنه آن، بدنه را با گل میپوشانند. این گل همزمان با روشن شدن کوره و در اثر حرارت خشک میشود و در هنگام کار کردن کوره نیز اختلالی ایجاد نمیکند. با اینکه حرارت کوره از مشعلهای تعبیهشده در آن تامین میشود، اما اگر حرارترسانی به کل کوره فقط از طریق این مشعلها انجام شود، گرما به شکل یکنواخت به مواد داخل کوره نمیرسد.
برای رفع این مشکل در کنار مشعلها چند دمنده تعبیه شدهاند که وظیفه توزیع حرارت به کل کوره را بر عهده دارند. در ادامه، کوره به آرامی چرخانده میشود که به همین دلیل به آن، کوره دوار ریخته گری گفته میشود. این چرخش اجازه نمیدهد کنسانترههای درون کوره تهنشین شوند. به این ترتیب مواد مذاب یکدستی حاصل میشود و راندمان کوره بالا میرود.
تخلیه مواد مذاب کوره دوار ریخته گری
برای تخلیه کوره دوار ریخته گری، آن را در حالت ثابت قرار میدهند و مواد را از دریچهای که روی بدنه کوره تعبیه شده است، تخلیه میکنند. به دلیل حرارت بسیار بالای مواد مذاب، آنها در ظرفهای استیل مخصوص (به نام پاتیل) که توان تحمل این میزان از حرارت را دارند تخلیه میشوند. گلهایی برای پوشاندن سوراخها استفاده شده بودند، با استفاده از دریلهای صنعتی سوراخ میشوند تا مواد مذاب به درون پاتیل ریخته شوند. این مرحله تا جایی که مواد مذاب به طور کامل تخلیه شود ادامه مییابد. حمل ظرفهای پاتیل حاوی مواد مذاب توسط جرثقیل انجام میشود.
ناخالصیها نیز یا سرباره، مواد دیگری هستند که باید از کوره خارج شوند. برای تخلیه سرباره یک پاتیل دیگر زیر کوره قرار میگیرد و مواد باقیمانده از کوره تخلیه میشود. بدین ترتیب کوره ریخته گری به طور کامل خالی و برای شارژ بعدی آماده میشود.
انواع کوره دوار ریخته گری از لحاظ سوخت مصرفی
در کوره های ذوب ریخته گری دوار، علاوه بر گاز از مواد دیگری به عنوان سوخت استفاده میشود. به همین خاطر بر اساس نوع سوخت نیز میتوان انواع کوره های دوار ریخته گری را تقسیمبندی کرد. رایجترین سوخت مورد استفاده برای کورههای دوار عبارتند از:
- سوخت جامد پودری: این سوخت مخلوطی از پودر زغال است و با کمک حرارت مشعل شعلهور میشود. سپس حرارت حاصل از سوختن پودر به درون کوره های ذوب و ریخته گری مذکور، دمیده میشود.
- سوخت مایع: سوخت مایع سرعت ذوب بیشتری دارد و در مقایسه با کوره های با سوخت جامد، مواد را ۲۵ درصد بیشتر سریعتر ذوب میکند. با توجه به اینکه مواد مذاب نباید با سوخت به طور مستقیم در تماس باشند، در چنین کورهای میزان و فشار هوا به دقت کنترل میشود.
- سوخت گازی: بیشتر کوره های دوار ریخته گری از سوخت گازی استفاده میکنند. این نوع کورهها مجهز به سیستم افشانک هستند و هوای داغ با کمک این سیستم در کل کوره پخش میشود.
مزایای کوره های دوار ریخته گری
- ظرفیت تولید بالا: با توجه به ظرفیت ذوب بالای این کورهها در هر بار عملیات ذوب، این انواع برای تولیدات صنعتی بزرگ مناسبند.
- کاربردهای چندگانه برای انواع فلزات: از این نوع کورهها برای ذوب انواع فلزات و آلیاژها از جمله فولاد، آلومینیوم و مس میتوان استفاده کرد.
- انتقال یکنواخت حرارت: به دلیل ماهیت این کوره و دوار بودن آن، حرارت به صورت یکنواخت انتقال مییابد و ذوب مواد نیز به صورت همگن انجام میشود.
- مقاومت به سایش و خوردگی: این کورهها برای داشتن عمر بیشتر، از مواد مقاوم به سایش و خوردگی تولید میشوند.
معایب کوره های دوار
- هزینه نصب و نگهداری بالا: پیچیدگی ساختار و نیاز به تجهیزات جانبی، موجب شده که نصب این کوره های ریخته گری و نگهداری از آنها هزینهبر باشد.
- مصرف انرژی اولیه بالا: راهاندازی کوره های دوار و رسیدن آنها به دمای مطلوب، انرژی اولیه زیادی نیاز دارد.
- تولید آلودگی محیطی: دودهای خروجی حاصل از سوختسوزی، منجر به آلودگی هوا میشود که به تمهیدات زیستمحیطی نیاز دارد.
- راندمان پایین در ذوب مواد با حجم کم: کورههای دوار برای پروژههای کوچک و ذوب مواد با حجم کم مناسب و اقتصادی نیستند.
- نیاز به فضای زیاد: ابعاد بزرگ این کورهها، موجب شده تا نیاز به فضای آزاد بیشتری در مقایسه با برخی انواع دیگر داشته باشند.
کوره کوپل
کوره کوپل نوعی از کوره های ریخته گری است که برای ذوب و ریخته گری آهن استفاده میشود. این کوره از یک پوسته استوانهای (معمولا از ورق فولادی) همراه با آجرهای نسوز و سایر مواد مقاوم در برابر حرارت ساخته شده است. کوره کوپل با ترکیبی از سنگ آهن، کک (کربن) و سنگ آهک بارگیری میشود که به صورت لایهای اضافه میشوند.
سپس یک انفجار هوای داغ از طریق نازلهایی که در پایین قرار دارند به داخل کوره دمیده میشود. این کار باعث گرم شدن مواد و ذوب شدن و واکنش شیمیایی آنها میشود. کک میسوزد و مونوکسید کربن تولید میشود که در ادامه با اکسید آهن موجود در سنگ معدن واکنش داده و آن را به آهن مذاب تبدیل میکند.
مزایای استفاده از کوره کوپل
- هزینه اولیه پایین: به طور معمول هزینه نصب و راهاندازی این کورهها نسبت به بسیاری از کورههای دیگر پایینتر است.
- سرعت بالای ذوب: این کوره نسبت به برخی کورههای دیگر زمان ذوب کوتاهتر و بهرهوری بالاتری دارد.
- قابلیت استفاده از مواد اولیه ارزان: میتوان از ضایعات فلزی و قراضه به عنوان مواد اولیه استفاده نمود و هزینههای تولید را کاهش داد.
- ظرفیت ذوب بالا: با استفاده از کوره کوپل میتوان مقادیر زیادی فلز را به صورت مداوم ذوب کرد.
معایب کوره کوپل
- دشوار بودن کنترل دما: کنترل دما در کوره کوپل دشوار است و ممکن است منجر به کاهش کیفیت محصولات نهایی شود.
- تولید آلودگیهای محیطی: این نوع کوره از کک به عنوان سوخت استفاده میکند و به همین دلیل مقادیر زیادی دود و آلودگی را وارد هوا میکند.
- محدودیت در نوع فلزات: کوره کوپل معمولا برای ذوب چدن مناسب است و برای دیگر فلزات کاربرد محدودی دارد.
- کاهش راندمان در صورت عدم تعادل در ترکیب مواد: در صورت عدم تناسب ترکیب مواد اولیه یا قراضه، راندمان کوره و کیفیت محصول نهایی ممکن است کاهش یابد.
کوره های قوس الکتریکی؛ از رایجترین و پرکاربردترین انواع کوره های ریخته گری
کوره قوس الکتریکی (EAF) یکی از انواع کوره های ریخته گری است که برای ذوب و تصفیه فلزات، به ویژه ضایعات فولاد استفاده میشود. کوره قوس الکتریکی برای ذوب فلز از قوس الکتریکی ایجاد شده توسط الکترودهای گرافیتی بزرگ استفاده میکند. این کوره معمولا از یک پوسته فولادی بزرگ ساخته میشود که با مواد نسوز روکش شده است. الکترودها در قسمت پایین کوره قرار داده میشوند تا یک قوس الکتریکی بین آنها و فلز ایجاد شود.
گرمای شدید تولیدشده توسط قوس، ضایعات را ذوب میکند و سپس با افزودن مواد مختلف مانند آهک یا فلورسپار برای حذف ناخالصیها، تصفیه میشود. هنگامی که سطح خلوص مورد نظر به دست آمد، فلز مذاب از کوره ریخته گری استخراج و برای پردازش بیشتر در قالبها ریخته میشود.
لازم به ذکر است که ریخته گری فرایندی نسبت پیچیده است که در آن، کیفیت نهایی محصولات تحت تاثیر چندین عامل مختلف وابسته است. نوع کوره یکی از مهمترین این عوامل در مرحله آلیاژسازی به شمار میرود که آن را میتوان از موثرترین عامل در تعیین کیفیت دانست. در خصوص درک بهتر مفاهیم این فرایند، پیشنهاد میشود مقاله ریخته گری را مطالعه نمایید.
مزایای کوره های قوس الکتریکی
- ذوب سریع: این کورهها فلزات با سرعت و کارایی بالا ذوب میکنند و بهرهوری را افزایش میدهند.
- کنترل دقیق دما: کنترل دقیق دما توسط کورههای قوس الکتریکی، به بهبود کیفیت و خواص مکانیکی محصولات نهایی کمک میکند.
- استفاده از مواد بازیافتی: در کوره قوس الکتریکی میتوان از قراضه فلزی و مواد بازیافتی به عنوان ماده اولیه استفاده کرد که به کاهش هزینهها و حفظ منابع طبیعی کمک میکند.
- آلودگی کمتر نسبت به کورههای سوخت فسیلی: عدم استفاده از سوختهای فسیلی، آلودگیهای زیست محیطی این کورهها را کاهش داده است.
معایب کوره قوس الکتریکی
- هزینه سرمایهگذاری بالا: تجهیزات و تکنولوژی پیشرفته این نوع کورهها، هزینههای سرمایهگذاری اولیه را افزایش داده است.
- مصرف بالای انرژی الکتریکی: نیاز به مقدار بالای انرژی الکتریکی در این کورهها، هزینههای عملیاتی تولید را نیز افزایش میدهد.
- نیاز به مدیریت گازهای تولیدی: در فرایند ذوب گازهای مختلفی تولید میشوند که باید به درستی مدیریت و فیلتر شوند تا از آلودگیهای زیست محیطی جلوگیری شود.
- نیاز به تعمیر و نگهداری منظم: الکترودهای مورد استفاده در کورههای قوس الکتریکی به مرور زمان فرسوده میشوند و نیاز به تعویض و نگهداری منظم دارند.
کوره های ذوب القایی ریخته گری
یکی دیگر از انواع کوره های ریخته گری، کوره ذوب القایی ریخته گری است که برای ذوب فلزات مختلف استفاده میشود. این کوره برای گرم کردن و ذوب فلز از القای الکترومغناطیسی و با ایجاد جریانهای الکتریکی در خود فلز بهره میگیرد. کوره القایی از یک سیمپیچ لوله مسی تشکیل شده است که با جریان متناوب گرم میشود و میدان مغناطیسی ایجاد میکند. این میدان مغناطیسی باعث ایجاد جریانهای گردابی در فلز میشود که با ایجاد گرما فلز را ذوب میکند.
مزایای کوره های ذوب القایی
- کنترل دقیق دما: کوره های ذوب القایی ریخته گری به دلیل استفاده از میدانهای الکترومغناطیسی امکان کنترل دقیق دما و یکنواختی حرارت را فراهم میکنند.
- ذوب سریع: فرآیند ذوب در کورههای القایی به سرعت انجام میشود که موجب افزایش سرعت تولید و بهرهوری کارخانه میشود.
- دوستدار محیط زیست: کورههای القایی آلودگی هوا و انتشار گازهای گلخانهای کمتری نسبت به کورههای سوخت فسیلی تولید میکنند.
- کاهش سایش و خوردگی: عدم استفاده از الکترود و عدم تماس مستقیم شعله با مواد فلزی، سبب کاهش سایش و خوردگی در این کورهها میشود.
- انعطافپذیری در ذوب انواع فلزات: برای ذوب طیف وسیعی از فلزات و آلیاژها از جمله فولاد، آلومینیوم، مس و سایر فلزات رنگی مناسب هستند.
معایب کوره های ذوب القایی ریخته گری
- هزینه سرمایهگذاری اولیه بالا: خرید و نصب کوره های ذوب القایی به دلیل تجهیزات الکتریکی پیچیده، هزینهبر است.
- محدودیت در ظرفیت ذوب: ظرفیت کورههای القایی معمولاً کمتر از کورههای قوس الکتریکی و کوپل است که ممکن است برای تولیدات با حجم بسیار بالا مناسب نباشد.
- نیاز به منبع برق پایدار: این کورهها به منبع برق با ولتاژ و فرکانس پایدار نیاز دارند که استفاده از آنها را با محدودیت روبرو میکند.
- تعمیر و نگهداری تخصصی: تجهیزات الکتریکی و سیستمهای خنککننده مورد استفاده در کورههای القایی به نگهداری و تعمیرات تخصصی نیاز دارند.
کورههای بوته
کوره بوته ای نیز یکی از انواع کوره های ریخته گری است که برای ذوب و ریخته گری فلزاتی که نقطه ذوب پایینی دارند مانند برنج، برنز و آلومینیوم مورد استفاده قرار میگیرد. با توجه به این که فلز در یک بوته (ظرفی از مواد مقاوم در برابر حرارت مانند گرافیت، خاک رس یا سرامیک) ذوب میشود، به آن کوره «بوته» میگویند.
کوره بوته معمولا از یک محفظه کوره ساختهشده از مواد نسوز تشکیل شده است که از طریق یک منبع سوخت مانند گاز طبیعی، پروپان یا برق گرم میشود. بوته در داخل محفظه کوره قرار میگیرد و حرارت داده میشود تا فلز داخل آن ذوب شود.
مزایای کوره بوته
- مناسب برای مقادیر کم و دقیق: این کوره های ریخته گری برای ذوب مقادیر کمی از فلزات و آلیاژها ایدهآل هستند که برای تولید در حجم کوچک و دقیق مناسب است.
- هزینه سرمایهگذاری پایین: نصب و راهاندازی کوره های بوتهای نسبت به بسیاری از کورههای دیگر هزینه کمتری دارد.
- انعطافپذیری در سوخت: این کورهها میتوانند از سوختهای مختلفی مانند گاز، نفت و الکتریسیته استفاده کنند.
- قابلیت حمل و نقل: بسیاری از کورههای بوتهای کوچک و قابل حمل هستند که آنها را برای استفاده در محیطهای مختلف مناسب میسازد.
معایب کوره های بوته
- ظرفیت محدود: کورههای بوتهای دارای ظرفیت محدودی برای ذوب فلزات هستند و برای تولیدات با حجم بالا مناسب نیستند.
- راندمان پایینتر: به دلیل اتلاف حرارت بیشتر و کنترل کمتر در مقایسه با کورههای پیشرفتهتر مانند کورههای القایی و قوس الکتریکی، راندمان کلی پایینتری دارند.
- نیاز به نگهداری مداوم: بوتهها و مواد نسوز استفاده شده در این کورهها ممکن است به سرعت فرسوده شوند و نیاز به تعویض مکرر دارند.
کوره بلند؛ از قدیمیترین انواع کوره های ریخته گری
آخرین نوع کوره ریخته گری که به آن میپردازیم، کوره بلند است که در تولید آهن و فولاد استفاده میشود. کوره بلند یک کوره بزرگ و عمودی است که برای ذوب سنگ آهن و سایر مواد مانند سنگ آهک و کک برای ایجاد آهن خام به عنوان ماده اولیه در تولید فولاد مورد استفاده قرار میگیرد.
کوره بلند با گرم کردن باری از سنگ آهن، سنگ آهک و کک در حضور هوای گرم که از طریق یک سری نازل به داخل کوره دمیده میشود، کار میکند. هوای گرم با کک واکنش میدهد و مونوکسید کربن تولید میکند و سنگ آهن را به شکل عنصری آن کاهش میدهد. سنگ آهک به کوره اضافه میشود تا ناخالصیها از بین برود و سربارهای تشکیل شود که از سطح آهن مذاب جدا میشود.
مزایای کوره های بلند
- ظرفیت تولید بالا: کورههای بلند به دلیل ساختار بزرگ خود قادر به تولید حجم بالایی از فلزات مذاب هستند.
- استفاده از سوخت ارزان: کورههای بلند میتوانند از زغال سنگ و کک به عنوان سوخت اصلی استفاده کنند، که معمولاً ارزانتر از سوختهای دیگر است.
- تولید محصولات جانبی قابلفروش: در فرآیند تولید آهن خام، محصولات جانبی مانند سرباره و گازهای کورهای تولید میشوند که میتوانند به عنوان مصالح ساختمانی یا منبع انرژی استفاده شوند.
- عملکرد پیوسته: کورههای بلند برای عملیاتهای طولانیمدت طراحی شدهاند و میتوانند به صورت پیوسته در طول ماهها و حتی سالها بدون توقف کار کنند.
معایب کوره بلند ریخته گری
- هزینه سرمایهگذاری اولیه بسیار بالا: ساخت و راهاندازی کورههای بلند به دلیل اندازه بزرگ و نیاز به تجهیزات پیچیده، سرمایهگذاری بالایی را میطلبد.
- آلودگی زیستمحیطی بالا: این کورهها مقدار زیادی دیاکسید کربن، گوگرد و سایر آلایندههای هوا تولید میکنند که برای محیط زیست مضر هستند.
- نیاز به مواد اولیه با کیفیت بالا: برای عملکرد بهینه، کورههای بلند نیاز به مواد اولیه با کیفیت بالا مانند سنگ آهن و کک با درجه خلوص بالا دارند.
- نیاز به فضای زیاد: این کورهها به دلیل ابعاد بزرگ نیاز به فضای وسیع و زیرساختهای پشتیبانی دارند، که ممکن است در همه مکانها در دسترس نباشد.
در راه اندازی کارگاه ریخته گری، بررسی نیاز به سوخت، دسترسیها و تامین تجهیزات مرتبط با آن حائز اهمیت است. چرا که با در نظر گرفتن هر یک از این عوامل در کنار میزان تولید و فلزاتی که میخواهید ریخته گری کنید، نوع کوره انتخاب میشود. با کلیک روی لینک، درباره سایر نکات مهم در این خصوص راهاندازی کارگاه بیشتر مطالعه کنید.
انواع کوره های ریخته گری متناسب با کاربرد انتخاب میشوند
انواع کوره های ریخته گری برای آلیاژسازی و نگهداری مذاب در دمای مناسب قبل از فرآیند ریخته گری استفاده میشوند. همانطور که اشاره شد، کوره دوار یکی از مهمترین انواع کورهها در ریخته گری چدن است. برای مقایسه کیفیت مذاب در کورهها، میتوان گفت کوره دوار گرچه مذاب ارزان تری دارد اما در مقایسه با کوره القایی مذابی با کیفیت پایین تری دارد. مذاب در کوره القایی با کیفیتتر و همگنتر است. اما طبیعی است که هزینه های تعمیرات و نگهداری کوره های دوار ارزانتر و آسان است و لذا یک گزینه خوب برای صنایع ذوب و ریختهگری به ویژه برای قطعات چدنی به شمار میرود. بنابراین، هر یک از کورهها مزایا و معایب خاص خود را دارد و از دوار گرفته تا کوره قوس الکتریکی و بلند، یکی از آنها باید با توجه به نیاز صنعت انتخاب شود.
متالکست مرجع امن و قابل اعتماد، آسان و در دسترس، رقابتی و مقایسهپذیر در زمینه ریختهگری فلزات است. ما در متالکست امکان سفارش آنلاین و غیرحضوری ریختهگری در هر زمان و هر مکانی را برای شما فراهم آوردهایم. برای کسب اطلاعات بیشتر درباره ریخته گری انواع قطعات صنعتی شامل ایمپلرها، بدنه پمپ، ولو، کوپلینگ و… لطفا با کارشناسان ما در متالکست tel:02191035590 تماس بگیرید.
سوالات متداول
کدام نوع کوره ریخته گری برای ذوب فولاد بهتر است؟
کوره های ریخته گری قوس الکتریکی و القایی برای ذوب فولاد مناسب هستند. کوره قوس الکتریکی به دلیل ظرفیت بالا و استفاده از قراضه و کوره القایی برای کنترل دقیق دما.
کوره های ذوب القایی ریخته گری چه مزایایی دارند؟
مصرف انرژی کمتر، کنترل دقیقتر دما و سرعت بالای ذوب از مزایای کوره های القایی هستند.
چرا کوره های ریخته گری بر اساس نوع فلز انتخاب میشوند؟
هر فلز دارای نقطه ذوب متفاوت و نیازهای حرارتی خاصی است، بنابراین انتخاب کوره مناسب به نوع فلز بستگی دارد.
